সুতা শক্তি এবং উন্নতি ব্যবস্থার প্রভাব কারণ

সুতা ফাটলের জন্য 1.1 কারণ

ফাইবার ভাঙ্গার একটি অংশ এবং ফাইবার স্লিপিংয়ের একটি অংশ দ্বারা সুতা ভাঙ্গা হয়। অর্থাৎ, বিভাগে ফাইবার স্লিপেজের সংখ্যা হ্রাস পেয়েছে, বিভাগে একক ফাইবারের শক্তি কম এবং অসমতা বড়; সুতার ফাইবার ছিটকে যাওয়ার প্রধান কারণ হল ফাইবারের দৈর্ঘ্য কম, লিন্ট জমা হয়, ফাইবার কম কুঁচকানো হয়, ফাইবারের নমনীয়তা দুর্বল এবং তন্তুগুলির মধ্যে ধারণ শক্তি দুর্বল।

1.2 সুতার শক্তিকে প্রভাবিত করে

(1) কাঁচামালের বৈশিষ্ট্য, যেমন দৈর্ঘ্য, রৈখিক ঘনত্ব, ব্রেকিং দৈর্ঘ্য, ইত্যাদি;

(2) বৈশিষ্ট্যের উপর স্পিনিং প্রক্রিয়ার প্রভাব;

(3) সুতা গঠনের কাঠামো, যেমন ফাইবার সোজা করা এবং সমান্তরালতা, সুতার বিন্যাস এবং বিতরণ, সুতার মোচড় ইত্যাদি;

(4) সুতার সমানতা, যেমন ওজন অসমতা, সমানতা অসমতা এবং মোচড়ের অসমতা। কারণ ফ্র্যাকচার সবসময় সবচেয়ে দুর্বল পয়েন্টে ঘটে।

সুতার শক্তি উন্নত করার 1.3 দিক

সুতার শক্তি উন্নত করতে, আমাদের যুক্তিসঙ্গতভাবে কাঁচামাল নির্বাচন করা উচিত, মিশ্রণের পার্থক্য কমানো উচিত, আধা-সমাপ্ত পণ্যের গুণমান উন্নত করা, আধা-সমাপ্ত পণ্য এবং সুতার গঠন উন্নত করা, সুতার সমানতা উন্নত করা এবং যুক্তিসঙ্গতভাবে সুতার সহগ নির্বাচন করা উচিত।

সুতার শক্তিও একটি সিস্টেম ইঞ্জিনিয়ারিং, এবং গুরুত্বপূর্ণ বিষয় হল সুতা শক্তির দুর্বল রিং সমাধান করা। শক্তিশালী দুর্বল রিং সমাধান করা, এটি সহজ বলে মনে হয়, কিন্তু এটি আসলে একটি অপেক্ষাকৃত কঠিন জিনিস। এটা অনেকগুলো দিক কভার করে। এক কথায়: বিস্তারিত সাফল্য বা ব্যর্থতা নির্ধারণ! মূল সুতার শক্তি বৈশিষ্ট্যগুলির মধ্যে রয়েছে গড় শক্তি, শক্তি অসমতা, গড় প্রসারণ এবং প্রসারিত অসমতা। সাধারণত, পাটা সুতার গড় শক্তি 15cn/tex, শক্তি CV শতাংশ প্রায় 9-10 শতাংশ, এবং ওয়েফট সুতার গড় শক্তি 12cn/tex, এবং শক্তি CV শতাংশ প্রায় 9-10 শতাংশ . গড় ভাঙ্গা প্রসারণ সাধারণত 2 শতাংশের মধ্যে নিয়ন্ত্রিত হয়। এয়ার-জেট লুম স্টপিংয়ের গুরুত্বপূর্ণ শক্তি সূচক হল শক্তি দুর্বল রিং, অর্থাৎ সর্বনিম্ন শক্তি। এটা সাধারণত বিশ্বাস করা হয় যে যখন সুতার সূক্ষ্মতা স্বাভাবিক সুতার মাত্র 40 শতাংশ, এই ধরনের বিশদ দুর্বল রিং অনিবার্যভাবে ভাঙা প্রান্তের দিকে নিয়ে যাবে এবং বন্ধ হয়ে যাবে। যদি শক্তি দুর্বল রিং 4cn/tex হয় এবং প্রসারণ 2 শতাংশের কম হয় তবে এটি অনিবার্যভাবে ভাঙা প্রান্তের দিকে নিয়ে যাবে। বিশদ ত্রুটিগুলি ছাড়াও, অন্যান্য দুর্বল মোচড়, দুর্বল জয়েন্টগুলি এবং বিবিধ মোটা গিঁটগুলিও ওয়ার্প এবং ওয়েফটের মধ্যে থামার কারণ হবে, যা প্রায় 39 শতাংশের জন্য দায়ী।

মূল সুতার উপর তিন ধরনের বিশদ রয়েছে: একটি ছোট গাদা বিবরণ, একটি পুরু এবং পাতলা গিঁটের শেষে, এবং অন্যটি দীর্ঘ বিবরণ বা কয়েকটি ছোট বিবরণ একসাথে সংযুক্ত থাকলে তা ভাঙার কারণ হবে। শক্তিশালী দুর্বল রিং কমাতে এবং ডাউনস্ট্রিম প্রক্রিয়ার জন্য ভাল কাঁচা সুতা প্রদানের জন্য, সংশ্লিষ্ট ব্যবস্থা গ্রহণ করা আবশ্যক। উদাহরণস্বরূপ, চার ইউনিট ড্রাইভের চার রোলার ড্রাফটিং ফর্ম সহ নতুন রোভিং ফ্রেমটি চালু এবং বন্ধ করার ফলে সৃষ্ট বিশদগুলি দূর করে, অন্যদিকে, খসড়ার সমানতা উন্নত করে এবং মোটা এবং সূক্ষ্ম নোডের ত্রুটিগুলি হ্রাস করে এবং আরও শক্তিশালী করে। শিথিলতা এড়াতে এবং খসড়া প্রক্রিয়ার সিঙ্ক্রোনাইজেশন নিশ্চিত করতে খসড়া অংশের ড্রাইভিং দাঁত এবং চাবিগুলির সাথে মিল করা, এটি বিশদ হ্রাস করার একটি গুরুত্বপূর্ণ পদ্ধতিও। এছাড়াও, প্রক্রিয়াটির যুক্তিসঙ্গত কনফিগারেশন এবং রাবার রোলার, রাবারের রিং, উপরের এবং নীচের পিন এবং চাপের প্রক্রিয়াগুলির মতো ভাল খসড়া অংশগুলির নির্বাচনও বিশদ হ্রাস করার কারণ।

2, কাঁচামাল এবং সুতা শক্তি মধ্যে সম্পর্ক

2.1 ফাইবারের দৈর্ঘ্য এবং সমানতা এবং সুতার শক্তির মধ্যে সম্পর্ক

সারণী 1 ফাইবারের দৈর্ঘ্য এবং সমানতা এবং সুতার শক্তির মধ্যে সম্পর্ক

ফাইবার রৈখিক ঘনত্বের সুতা এবং সুতার শক্তির মধ্যে 2.2 সম্পর্ক

একই ঘনত্বের অধীনে, স্পিনিংয়ের জন্য যত সূক্ষ্ম ফাইবার ব্যবহার করা হয়, সুতার ক্রস সেকশনে তত বেশি ফাইবার। সূক্ষ্ম রৈখিক ঘনত্ব সহ ফাইবারগুলি সাধারণত নরম হয়, এবং মোচড়ের সময় অভ্যন্তরীণ এবং বাহ্যিক স্থানান্তরের সম্ভাবনা বৃদ্ধি পায়, যা ফাইবারের যোগাযোগের ক্ষেত্র বৃদ্ধির জন্য সহায়ক, এইভাবে ফাইবার ধারণ শক্তি এবং ঘর্ষণ শক্তিকে উন্নত করে। যখন সুতা প্রসারিত এবং ভাঙ্গা হয়, তখন স্লিপিং ফাইবারের সংখ্যা হ্রাস পাবে এবং সুতার শক্তিও উন্নত হবে। ফাইবার রৈখিক ঘনত্ব সূক্ষ্ম এবং বিশেষ সুতার সুতার শক্তির উপর একটি দুর্দান্ত প্রভাব ফেলে, তবে মোটা এবং বিশেষ সুতার সুতার শক্তিতে এর কোনও সুস্পষ্ট প্রভাব নেই। কিন্তু পরিপক্কতা ফাইবার রৈখিক ঘনত্বের সাথে সম্পর্কিত। যদিও দুর্বল পরিপক্কতার সাথে তন্তুগুলির রৈখিক ঘনত্ব সূক্ষ্ম, তবে একক ফাইবারের শক্তি কম এবং এই ফাইবার দিয়ে ঘোরার সময় শক্তি হ্রাস পায়।

ফাইবার ব্রেকিং দৈর্ঘ্য এবং একক শক্তি এবং শক্তির মধ্যে 2.3 সম্পর্ক

যখন ফাইবার ব্রেকিং দৈর্ঘ্য বড় হয়, ফাইবারের রৈখিক ঘনত্ব অবশ্যই সূক্ষ্ম হতে হবে বা এর শক্তি বেশি হবে, যা নিঃসন্দেহে সুতার শক্তির জন্য উপকারী। অতএব, ফাইবার ব্রেকিং দৈর্ঘ্য একটি গুরুত্বপূর্ণ ফ্যাক্টর যা সুতার শক্তিকে প্রভাবিত করে। যখন অন্যান্য অবস্থা একই হয়, তখন একক ফাইবারের শক্তি বেশি হয় এবং সুতার শক্তিও বেশি হয়। যখন একক ফাইবারের শক্তি বিশেষভাবে দুর্বল হয়, তখন স্পিনিংয়ের সময় ফাইবারটি ভাঙা এবং ছোট ফাইবার গঠন করা সহজ, এবং দানাদারে গুটানো সহজ, যা সুতার সমানতা নষ্ট করে, এইভাবে সুতার শক্তি হ্রাস করে।

3, সুতা শক্তির উপর স্পিনিং প্রযুক্তির প্রভাব

3.1 কাঁচামাল মেশানো এবং সুতার শক্তির সমানতা

কাঁচামালের পার্থক্যের হার কমানো এবং সুতার শক্তি উন্নত করার জন্য কাঁচামালের উপর প্রি-স্পিনিংয়ের মিশ্রণের প্রভাব বাড়ানো প্রয়োজন। কাঁচামালের সুষম মিশ্রণ এবং সুতার প্রতিটি কাঁচামাল উপাদানের অভিন্ন বন্টন সর্বোত্তম সুতার কাঠামো পেতে পারে, যাতে সুতার অঙ্কন প্রক্রিয়ায় প্রতিটি ফাইবারের শক্তি যুক্তিসঙ্গতভাবে এবং সুতার শক্তি উন্নত করতে সম্পূর্ণরূপে ব্যবহার করা যায়। . কাঁচামালের মিশ্রণের অভিন্নতা উন্নত করতে, নিম্নলিখিত বিষয়গুলি ভালভাবে করা উচিত:

3.1.1 মিশ্র কাঁচামাল আকৃতি পার্থক্য কমাতে

যে ধরনের ফাইবারই হোক না কেন, কাঁচামালের বৈশিষ্ট্যের পার্থক্যের কারণে মিশ্রিত অসমতা রোধ করার জন্য, মিশ্র উপাদানগুলিতে বিভিন্ন ফাইবারের আকৃতির পার্থক্য যতটা সম্ভব কমাতে হবে, বিশেষ করে ফাইবারের রৈখিক ঘনত্ব, দৈর্ঘ্যের পার্থক্য। , প্রাথমিক মডুলাস এবং প্যাকেজিং ঘনত্ব এবং আকারের পার্থক্য। যখন দুটি ফাইবার মিশ্রিত হয়, তখন ব্লেন্ডিং রেশিওর ডিজাইনে মনোযোগ দেওয়া উচিত, কারণ মিশ্রিত সুতার শক্তি সবচেয়ে কম হবে যদি মিশ্রন অনুপাতটি সঠিকভাবে ডিজাইন করা না হয়।

3.1.2 প্রক্রিয়ার মিশ্রণ প্রভাব উন্নত.

কার্ডিং মেশিনের কার্ডিং প্রভাব উন্নত করুন এবং একক ফাইবারগুলির মধ্যে মিশ্রণের সুযোগ বাড়ান। সঠিকভাবে চিরুনি এবং অঙ্কন প্রক্রিয়ার সংখ্যা বৃদ্ধি করুন, এবং মিশ্রণ পদ্ধতির উন্নতিতে মনোযোগ দিন, যাতে স্পিনিংয়ে প্রবেশ করার আগে কাঁচামালের উপাদানগুলি সম্পূর্ণরূপে মিশ্রিত হতে পারে।

3.2 প্রাক স্পিনিং প্রক্রিয়া এবং সুতা শক্তি

ব্লোয়িং এবং কার্ডিং প্রক্রিয়ায়, কাঁচামাল সম্পূর্ণরূপে খোলা অবস্থায় যতটা সম্ভব অতিরিক্ত প্রভাব এড়াতে মনোযোগ দিতে হবে, যাতে ফাইবার ভেঙ্গে না যায় বা ফাইবারের মূল শক্তির ক্ষতি না হয়। সম্পূর্ণ শিথিলকরণের ভিত্তিতে, নতুন শস্য গঠনের সম্ভাবনা কমাতে লিন্ট এবং অমেধ্যগুলি যতটা সম্ভব নির্মূল করা হবে এবং মূল শস্য গঠন যতটা সম্ভব বাদ দেওয়া হবে, কারণ এইগুলি শক্তিকে প্রভাবিত করে এমন প্রধান কারণ।

3.2.1 যুক্তিসঙ্গতভাবে ফুঁ এবং কার্ডিং প্রক্রিয়া কনফিগার করুন

খোলার এবং পরিষ্কারের প্রক্রিয়ার যান্ত্রিক ক্রিয়া তীব্র, তাই প্রক্রিয়ার পরামিতিগুলি যুক্তিসঙ্গতভাবে নির্বাচন করা উচিত। প্রতিটি মেশিনের খোলার দক্ষতা উন্নত করুন এবং বড় অমেধ্য এবং ক্ষতিকারক ত্রুটিগুলি সম্পূর্ণরূপে নির্মূল করুন; প্রহারের পরিবর্তে চিরুনি বা যুক্তিসঙ্গতভাবে ফাইবারকে খুব হিংস্রভাবে আঘাত করা এড়াতে স্ট্রাইকিং পয়েন্ট কমিয়ে দিন, যাতে ফাইবারের ক্ষতি, ফাইবার ভেঙ্গে যাওয়া এবং ফাইবারের মূল শক্তির ক্ষতি রোধ করা যায়।

কার্ডিং প্রক্রিয়াটি কার্ডিং ফাংশনকে সম্পূর্ণ প্লে দিতে হবে, ছোট ফাইবার এবং গিঁটগুলি দূর করতে হবে এবং ফাইবারগুলিকে ক্ষতিগ্রস্ত করতে হবে। কার্ডিং মেশিনের গতি বাড়ানো কার্ডিং ডিগ্রি উন্নত করতে পারে এবং গিঁট কমাতে পারে, তবে গতি খুব বেশি হলে ফাইবারগুলিকে ক্ষতিগ্রস্ত করা সহজ। এছাড়াও, চিরুনি প্রভাব উন্নত করতে এবং ফাইবারের ক্ষতি কমাতে বিভিন্ন দাঁতের আকার এবং দাঁতের ঘনত্ব নির্বাচন করা যেতে পারে।

সারণি 2 সুতার শক্তিতে স্লাইভার শর্ট ফাইবার অনুপাতের প্রভাব

স্লাইভার শর্ট ফাইবার রেট ( শতাংশ); সুতা ভাঙার শক্তি (CN/Tex); সুতার শক্তি প্রকরণ সহগ ( শতাংশ); সুতা ভাঙার হার (মূল / 1000 টাকু)

3.2.2 যুক্তিসঙ্গত কনফিগারেশন এবং রুক্ষ প্রক্রিয়া

অঙ্কন প্রক্রিয়ার কাজ হল মাঝারি এবং দীর্ঘ অংশগুলির অসমতা হ্রাস করা, ফাইবারের সোজাতা উন্নত করা এবং স্লিভারের ছোট অংশের অসমতা এড়ানো বা কম করা। যদি স্ব সমতলকরণ গৃহীত হয়। এটি সুতা শক্তি অসমতা হ্রাস একটি উল্লেখযোগ্য প্রভাব আছে. যুক্তিসঙ্গত খসড়া ফর্ম এবং খসড়া প্রক্রিয়া খসড়া প্রক্রিয়ায় ফাইবারগুলির কার্যকর নিয়ন্ত্রণ নিশ্চিত করার জন্য প্রয়োজনীয় শর্ত। অন্যথায়, স্লিভারের ভাল সমানতা নিশ্চিত করা যাবে না।

রোভিং প্রক্রিয়ার তাপমাত্রা এবং আর্দ্রতা সঠিকভাবে বৃদ্ধি করুন, রোভিংয়ের আর্দ্রতা পুনরুদ্ধার করুন এবং ফাইবারকে সোজা করা সহজ করুন। আপেক্ষিক আর্দ্রতা বৃদ্ধি এবং খসড়া দূরত্ব হ্রাস করা ফাইবার আন্দোলনকে স্থিতিশীল করতে পারে এবং স্লিভারের সমানতা উন্নত করতে পারে। উপরন্তু, যখন আর্দ্রতা পুনরুদ্ধার বেশি হয়, তখন ফাইবারের অভ্যন্তরীণ চাপ আঁকার পরে অদৃশ্য হয়ে যায়, যা সোজা এবং সমান্তরাল তন্তুগুলির অবস্থা বজায় রাখতে পারে। যাইহোক, যদি আর্দ্রতা পুনরুদ্ধার খুব বেশি হয়, তাহলে অস্বাভাবিক উৎপাদনের (যেমন রাবার রোলার এবং রোলার) কারণে পণ্যের গুণমান হ্রাস পাবে।

প্রকৃত উৎপাদনে, চূড়ান্ত একত্রিতকরণের ওজন কঠোরভাবে নিয়ন্ত্রণ করা এবং টেবিলের পার্থক্য এবং চোখের পার্থক্য হ্রাস করা প্রয়োজন। ফাইবার স্লাইভারের ওজনের পার্থক্যের কারণে ঘূর্ণায়মান ঘূর্ণায়মান প্রসারণের স্পিন্ডেল পার্থক্য হ্রাস করুন এবং যুক্তিসঙ্গতভাবে ঘূর্ণায়মান প্রসারণ নিয়ন্ত্রণ করুন। সুতার শক্তি এবং ঘূর্ণায়মান অসমতার মধ্যে সম্পর্ক: ঘূর্ণায়মান সংক্ষিপ্ত অংশের অসমতা বৃদ্ধির সাথে সাথে সুতার শক্তি হ্রাস পায় এবং রোভিং পর্যায়ক্রমিক অসমতা সুতার শক্তি হ্রাসকে আরও স্পষ্ট করে তোলে।

3.3 স্পিনিং প্রক্রিয়া এবং সুতা শক্তি

3.3.1 সুতার সমানতা এবং সুতার শক্তি

অনুশীলন প্রমাণ করে; সুতার সমানতা ভালো হলে, সুতার একক শক্তি অসমতা কমে যাবে। অনেকগুলি কারণ রয়েছে যা সুতার শক্তিকে প্রভাবিত করে, যেমন খসড়া অনুপাত, রোলার স্পেসিং, রোভিং টুইস্ট সহগ ইত্যাদি৷ তবে, স্পিনিং স্লিভারের সমানতাকে প্রভাবিত করে এমন প্রধান কারণগুলি হল স্পিনিং সামনের অংশে প্রক্রিয়া এবং ঘর্ষণ সীমানা বিন্যাস, বিশেষ করে সামনের খসড়া এলাকা সংগ্রাহকের ব্যবহার, ভাসমান এলাকার দৈর্ঘ্য এবং এপ্রোন নিপের চাপ।

3.3.2 সুতার ওজন অসমতা এবং সুতার শক্তি

স্পিনিং সুতার 100 মিটার ওজনের অসমতা একটি গুরুত্বপূর্ণ কারণ যা টিউব সুতার মধ্যে শক্তি অসমতা সৃষ্টি করে। সাধারণভাবে, কাতানো সুতার 100 মিটার ওজনের অসমতা অবশ্যই 2.5 শতাংশের মধ্যে স্থিতিশীল থাকতে হবে, যাতে আকস্মিক স্ট্যান্ডার্ড একক শক্তির অসমতা স্ট্যান্ডার্ডকে অতিক্রম না করে। সমাপ্ত সুতার একক শক্তি অসমতা বেশি হওয়ার কিছু কারণ আছে, কিন্তু 100 মিটার ওজনের অসমতা দেখানো হয় না, কারণ শক্তি সহ সুতার অংশটি খুব ছোট। অতএব, স্পিনিং সুতার দীর্ঘ অংশগুলির অসমতা কমাতে এবং প্রায় আধা মিটার অংশগুলির অসমতা কমাতে মনোযোগ দিতে হবে। উপরন্তু, স্পিনিং আগে আধা-সমাপ্ত পণ্যের গুণমান হ্রাস করার দিকে মনোযোগ দেওয়া উচিত। উদাহরণস্বরূপ, ক্লিনিং রোলের অসমতা 1. শতাংশের মধ্যে এবং কম্বড স্লাইভারের ছোট ফাইবারের হার 10 শতাংশের মধ্যে হতে হবে। সংমিশ্রণ সংখ্যা সঠিক, এবং রোভিং এর ভাসমান মাথা এবং আনুগত্য রোধ করতে রোভিং এর টান 1.5 এর মধ্যে।

3.3.3 হুইস্কার গঠন এবং সুতার শক্তি

স্পিনিং মোচড়ানোর সময়, সুতার চূড়ান্ত শক্তি প্রধানত ফিসকারের টান, প্রস্থ এবং নিবিড়তা, ফাইবার বিন্যাস এবং সোজা হওয়ার অবস্থা দ্বারা প্রভাবিত হয়। বর্তমান জমায়েত স্পিনিং (কমপ্যাক্ট স্পিনিং নামেও পরিচিত) মোচড়ের আগে হুইস্কারের গঠন উন্নত করতে, সুতার লোমহীনতা কমাতে এবং সমাপ্ত সুতার শক্তি বাড়াতে একটি ভাল পদ্ধতি।

3.3.4 স্পিনিং মোটা বিবরণ, দানাদার এবং সুতার শক্তি

বিশুদ্ধ স্পিনিং বিশদ এবং বড় গিঁটের জায়গায় ভাঙা সহজ, এবং মিশ্র স্পিনিং মোটা গিঁটের জায়গায় বা মোটা এবং সূক্ষ্ম গিঁটের ইনফ্লেকশন পয়েন্টে ভাঙা সহজ। খাঁটি তুলার বড় নেপগুলির বেশিরভাগই অবিকৃত ফাইবার দ্বারা গঠিত, যখন তুলার মিশ্রিত সুতার মোটা নোডে তুলার ফাইবারের উপাদান ডিজাইন করা মিশ্রণের অনুপাতের চেয়ে বড়। সুতার মোটা গিঁটগুলি অসম মোচড় বন্টন, মোটা জায়গায় ছোট মোচড় এবং কম আপেক্ষিক সূক্ষ্মতার দিকে পরিচালিত করে। স্ট্রেচিং-এর সময়, স্ট্রেচিং গতির তুলনায় মোচড়ের ট্রান্সমিশন অনেক ধীর হয় এবং মোটা নোডে পৌঁছানোর আগেই ট্রান্সমিটেড টুইস্ট টান হয়ে যায়, এই কারণেই বড় গিঁট এবং মোটা নোডগুলি সুতার শক্তি এবং ভাঙার দুর্বল লিঙ্ক হয়ে যায়। অতএব, অপারেশন এবং অপারেশন পরিচালনাকে শক্তিশালী করা এবং মূল পয়েন্টগুলিতে মনোযোগ দেওয়া প্রয়োজন।

3.3.5 স্পিনিং টুইস্ট সহগ এবং সুতার শক্তি

স্পিনিং সুতার টুইস্ট সহগ এবং সুতা সুতার শক্তির উপর প্রভাব ফেলে। সুতা এবং সুতার শক্তির মধ্যে সম্পর্কটি নিম্নরূপ: সুতার বৃদ্ধির সাথে সাথে সুতার শক্তি ধীরে ধীরে বৃদ্ধি পায়, তবে একটি নির্দিষ্ট মান পৌঁছানোর পরে, মোচড় বাড়তে থাকে এবং ফাইবারের সুতার কোণও বৃদ্ধি পায়, যাতে কার্যকরী সুতার অক্ষীয় দিক থেকে ফাইবার শক্তির উপাদান প্রকৃতপক্ষে হ্রাস করা হয়। অত্যধিক বাঁক সুতার ভিতরের এবং বাইরের তন্তুগুলির অসম চাপ বন্টনকে বাড়িয়ে তুলবে, ফাইবার ভাঙ্গার বিভিন্ন সময়কে বাড়িয়ে তুলবে এবং এর পরিবর্তে সুতার শক্তি হ্রাস করবে, সর্বোচ্চ শক্তির সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ মোচকে স্পিনিং ক্রিটিকাল টুইস্ট বলা হয়।

4, কর্মশালায় তাপমাত্রা এবং আর্দ্রতা এবং সুতার শক্তির মধ্যে সম্পর্ক

তাপমাত্রা এবং আর্দ্রতার অনুপযুক্ত বা অস্থির সমন্বয় ঘূর্ণায়মান এবং স্পিনিংয়ের আর্দ্রতা পুনরুদ্ধারের অস্থিরতাকে প্রভাবিত করবে, এইভাবে সুতার শক্তিকে প্রভাবিত করবে এবং ভাঙা প্রান্তগুলিকে প্রভাবিত করবে।

কারণ আর্দ্রতা শোষণের পরে ফাইবারের ক্রস-সেকশনের প্রসারণ এবং প্রসারণযোগ্যতা বৃদ্ধি পায়; ফাইবার গিঁট, আনুগত্য এবং ঘর্ষণ সহগ বৃদ্ধির সাথে, ফাইবারকে খসড়া প্রক্রিয়া দ্বারা নিয়ন্ত্রিত করা সহজ, যার ফলস্বরূপ অভিন্ন সুতা এবং ফাইবারের সমান্তরালতা এবং সরলতার উন্নতি হয়, এইভাবে ফাইবারগুলির মধ্যে ধারণ শক্তি এবং ঘর্ষণ শক্তি বৃদ্ধি পায়, যা সুতা শক্তি উন্নতির প্রধান কারণ.

রোভিং এর আর্দ্রতা পুনরুদ্ধার বৃদ্ধি শুধুমাত্র স্পিনিংয়ের শক্তিকে উন্নত করতে পারে না, তবে স্পিনিংয়ের সমানতা এবং চেহারাও উন্নত করতে পারে। প্রাসঙ্গিক তথ্য বিশ্লেষণ অনুসারে, যখন তুলা সুতার আর্দ্রতা পুনরুদ্ধার 7.2 শতাংশের উপরে হয়, তখন সুতাটি পূর্ণ, মসৃণ, গোলাকার এবং লোমযুক্ত হয়; ভাল গ্লস; আর্দ্রতা পুনরুদ্ধার 6 এর নিচে হলে। যাইহোক, যদি আর্দ্রতা পুনরুদ্ধার খুব বড় হয়, তাহলে উপরের রোলার এবং রোলারটি মোড়ানো সহজ হবে, যা স্পিনিংয়ে ভাঙা প্রান্তগুলিকে বাড়িয়ে তুলবে এবং সুতার শক্তিও কমিয়ে দেবে। অতএব, রোভিংয়ের আর্দ্রতা পুনরুদ্ধার সঠিকভাবে বৃদ্ধি করা উচিত যাতে স্পিনিং ওয়ার্কশপে তাপমাত্রা এবং আর্দ্রতার অবস্থা নিশ্চিত করতে পারে যে প্রক্রিয়াকরণের সময় সুতাটি আর্দ্রতা মুক্তির অবস্থায় রয়েছে।

সাধারণত, স্পিনিংয়ের আর্দ্রতা পুনরুদ্ধারের প্রয়োজন হয় 7৷{1}}৷{2}} শতাংশ, কর্মশালার তাপমাত্রা হয় 26-30 ডিগ্রি, এবং আপেক্ষিক আর্দ্রতা হয় 55 শতাংশ - 60 শতাংশ৷ . একই সময়ে, কর্মশালায় তাপমাত্রা এবং আর্দ্রতা যথাযথ এবং স্থিতিশীল রয়েছে তা নিশ্চিত করার জন্য কর্মশালার প্রতিটি এলাকার তাপমাত্রা এবং আর্দ্রতা ব্যবস্থাপনায় যতটা সম্ভব সমানভাবে বিতরণ করা হবে।

5। উপসংহার

এটি সুতার শক্তি উন্নত করার জন্য একটি পদ্ধতিগত প্রকল্প। কেবলমাত্র কাঁচামালের যুক্তিসঙ্গত নির্বাচন, মিশ্রণের পার্থক্য হ্রাস, আধা-সমাপ্ত পণ্যের গুণমান উন্নত করা, আধা-সমাপ্ত পণ্য এবং সুতার কাঠামোর উন্নতি, সুতার সমানতা উন্নতি, সুতার যুক্তিসঙ্গত নির্বাচনের ব্যাপক বিবেচনার মাধ্যমে প্রভাব অর্জন করা যেতে পারে। সহগ এবং তাপমাত্রা এবং আর্দ্রতা নিয়ন্ত্রণ।

উত্স:https://mp.weixin.qq.com/s/bFGeVPO5ikALWhx1Y7cKtA